溶剂提取法是根据目标成分在不同溶剂中的溶解度不同而将其分离，是种常用的植物色素提取法。根据原料、色素性质等情况选择所用溶剂，水、 油脂类、酸碱溶液、二氧化碳及有机溶液如乙醇、丙酮、烯烷烃、苯等为选用较多的溶剂。薯莨色素在乙醇和丙酮中的溶解性较好，因此大多采用乙醇和丙酮提取。

　　溶剂提取法工艺简单，操作简单易行，但提取过程耗时较长，提取的产品质量和纯度不高，溶剂易残留、有异味，不利于产品的更好应用。因此，后期又衍生出一系列新兴的提取方法。

　　超临界流体萃取是利用其介于气体和液体之间的流体进行萃取.该流体具有优异的溶剂性质,粘度低、密度大、流动性、传质、传热和溶解性能均较好。在较高压力下,将溶质溶解于流体中，然后降低流体溶液的压力或升高温度,使溶解于超临界流体中的溶质因密度下降、溶解度降低而析出。目前，有较多流体可用作超临界萃取溶剂，已报道的有CO2、H:O、CH4、CHo、CHsO、CHs、CsHs和NH等，工业上使用较多的主要是CO2和H2O，它们安全性高、易获得、成本低。

　　超临界萃取技术作为一种环境友好、高效新型的分离技术，凭借其操作条件温和、无溶剂残留和分离效率高等特点在中草药提取、农产品加工、食品以及化妆品等领域获得越来越多的应用，但该提取技术操作要求高，流体的分子结构也决定了对一定的分离过程有很大的局限性，很难对一些强极性和分子量较大的成分进行有效提取。

　　超声波辅助萃取是基于超声波，一种弹性机械振动波的强烈振动产生高速度、强烈的空化效应，造成植物细胞因溶剂中瞬时产生空化泡的崩溃而破裂，促进有效成分的溶出。空化泡破裂产生湍流，内部颗粒的高速碰撞和微孔颗粒的摄动，从而促进了涡流扩散和内扩散。此外，固液表面的空穴现象使液体通过表面空穴快速流动。植物材料表面的空穴通过微喷射引起冲击，导致表面侵蚀和粒子分解。这些效应提供了新的接触面积，进一步促进了传质。

　　应用超声技术来强化提取过程，不仅可以有效提高提取率，减少溶剂用量，缩短提取时间，节约成本，还可以提高产品的质量。因此，超声波辅助萃取被广泛应用于各种植物活性成分的提取，如橘子花、橘子皮、黄豆、麦麸、大蒜等植物的提取。

　　酶解法是考虑到植物色素往往被包裹在细胞壁内，采用合适的酶作用于植物材料，如纤维素酶、半纤维素酶、果胶酶、淀粉酶、蛋白酶、复合酶等，降解细胞壁及细胞间质中的纤维素、半纤维素、果胶等物质，破坏阻碍色素溶出的细胞壁，减小有效成分从细胞内向提取介质扩散的传质阻力，从而促进活性成分的溶出。

　　酶解法在提取过程中不仅可以保证植物色素的成分不被破坏，还可以将提取液中的部分杂质去除，易于操作，绿色环保。但是酶解法也存在部分缺陷，如酵不稳定，易变质，试验条件要求较高，较难实现目标组分与酶的分离，该方法的更好使用还需进一步探究与完善。

　　作为一种特殊的液液分离技术，分子蒸馏技术是利用不同物质的分子运动平均自由程的差异来实现分离，可以实现高真空度下的连续操作和远离沸点下的操作。分子蒸馏的过程主要包含：物料在加热面上形成液膜，分子从液相主体向蒸发表面扩散，分子在液层表面上的自由蒸发，分子从蒸发表面向冷凝面飞射和在冷凝面上冷凝。

　　与传统的蒸馏相比，该技术具有温度低、压力低、传热效率高、受热时间短、分离程度高、耗能小、环境友好等优点，对热敏材料、低蒸汽压和大分子量化合物来说是一种比较温和的分离和纯化方法，可以避免热分解。目前，分子蒸馏技术理论还不够完善，需要更深入的理论和实践研究去推动其在医药、食品、石油化工和日化等行业中的应用。

　　一种新型固液分离技术，利用被提取物质在不同两相系统间分配行为的差异进行分离的双水相萃取技术。经常使用的双水相系统主要有两类：非离子型聚合物/水系统(如聚乙二醇/葡聚糖)和非离子型聚合物/无机盐/水系统(如聚乙二醇/盐体系)。这两类双水相系统各有弊端，前者界面吸附少，能够保证生物活性物质活性，但体系粘度大，成本高;后者体系粘没小，成本相对低，但该系统会导致某些敏感生物活性物质失活，同时还会产生大量的高浓度盐废水。

　　双水相萃取技术与一些传统的分离方法相比，具有一些独有的特点，如两相间界面张力小，有利于相际间的物质传递，含水量高，不会引起生物活性物质失活或变性，选择性高，操作条件温和，设备简单，易于工程放大和连续化操作。

　　舜甫科技集团专注研发各种提取设备，自有6万平厂房和研发基地，国家高新技术企业，可针对企业需求进行提取设备非标定制以及中药提取生产线的EPC总承包。植物提取生产线可提取多糖、寡糖、花青素、皂苷、多酚、辣椒红素/辣椒素、绿原酸、精油等成品。

　　舜甫集团植物提取生产线、采用多功能提取罐对植物(中药)中的有效成分进行提取，多功能提取罐可以满足大部分植物(中药)提取的工艺，多功能提取罐采用空心夹套设计，夹套通入蒸汽提取过程的升温加速原料中的有效成分析出，罐体自带排渣门满足多次提取；多功能提取罐实现了一机多用，多功能化，有效节省了设备投入成本；